LG전자가 협력사의 제조경쟁력을 강화하기 위해 스마트 팩토리 구축과 디지털 전환을 지원하고 있다. 신성오토텍 직원들이 설비관제시스템을 점검하고 있다. 제공 | LG전자

[스포츠서울 이웅희기자] LG전자가 협력사와의 지속 가능한 상생을 추구하고 있는 가운데 협력사의 제조경쟁력을 강화하기 위해 지원해 온 스마트 팩토리 구축과 디지털 전환이 본격적으로 성과를 내고 있다.

LG전자는 2018년부터 올해까지 약 60개 협력사를 선정해 제조경쟁력을 높일 수 있도록 생산라인을 자동화하고 생산공정에 디지털 기술을 적용하도록 지원하고 있다. 각 협력사별 3개년 계획을 세워 체계적으로 지원하고 있다. 우선 협력사의 사업장 전반을 분석해 현 수준과 개선영역을 파악한다. 협력사의 제품 구조나 부품 설계에 변경이 필요하면 LG전자 연구소가 기술 개발을 지원한다. 또 생산기술 전문가는 협력사가 생산라인에 효과적인 제조 공법을 적용할 수 있도록 관련 노하우를 전수하고 있다.

협력사가 생산라인을 자동화하면 기존에 비해 생산성이 높아져 수요에 빠르게 대응하면서 생산량을 늘릴 수 있다. 생산공정에 디지털 기술을 적용하면 불량을 미리 예측할 수 있어 품질이 높아지고 생산 비용을 줄일 수 있다. 올 연말까지 협력사의 자동화율은 40%대로 상승하고 시간당 생산량도 20% 이상 늘어날 전망이다. 지난해 대비 생산원가는 460억 원 가량 절감된다. 생산공정에서 발생하는 불량률도 4.3%에서 3.0%로 1.3% 낮아지는 효과를 보게 된다.

LG전자는 올해 협력사의 스마트 팩토리와 연계해 디지털 전환도 추진하고 있다. 수원에 위치한 1차 협력사인 신성오토텍이 좋은 예다. 신성오토텍은 시스템을 구축한 이후 원재료를 보관하는 창고의 온도와 습도, 사출기가 동작하는 데 영향을 주는 요소, 금형 온도, 완제품의 크기와 중량 등을 디지털화해 관리하고 있다. 데이터를 모니터링하다가 비정상적인 값을 발견하면 바로 개선할 수 있으니 생산 경쟁력이 높아지는 게 당연하다. 또 시스템은 데이터를 기반으로 금형 상태를 파악해 세척이 필요한 경우에는 관리자에게 문자로 알려준다.

경남 김해에 위치한 신신사도 LG전자의 1차 협력사로 가전제품용 부품을 생산해 납품하고 있는데 올해 LG전자의 지원을 받아 디지털 기술을 적용한 설비관제시스템을 체계적으로 구축했다. LG전자는 신신사의 제조 과정을 분석해 생산이나 품질에 영향을 주는 요소 20여 개를 선정했다. 이어 온도, 압력, 수평도 등을 감지하는 센서를 적용해 실시간으로 모니터링할 수 있도록 했다. 그 결과 생산 중단에서 재가동까지 소요되는 총 시간이 지난해에 비해 20% 가량 감소했다. 또 센서를 통해 감지된 각종 데이터를 서버에 저장해 향후 데이터 분석 기술을 활용하면 생산성과 품질을 높일 수 있을 것으로 기대하고 있다.

LG전자는 코로나19 여파로 어려움을 겪는 2차 협력사가 스마트 팩토리를 구축하는 경우에도 적극 지원해 제조 경쟁력과 생산성을 높일 수 있도록 하고 있다. 올해 1차, 2차 협력사를 포함해 약 100개 협력사가 인공지능, 빅데이터 등을 활용해 스마트 팩토리 솔루션과 자동화 시스템을 구축할 수 있도록 지원하고 있다. LG전자 구매경영센터장 이시용 전무는 “제조업의 변화에 맞춰 협력사의 제조경쟁력을 높이기 위해 스마트 팩토리 구축과 디지털 전환을 적극 지원하고 있다. LG전자와 협력사가 상생 동반자가 되도록 함께 노력할 것”이라고 강조했다.

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